ドライアイスソリューションの情報ソース

ワッフルコーン製造工程にドライアイス洗浄を導入することで、製品品質が向上

Posted by Cold Jet Japan on 2021/02/10 3:01:40
 

FrijaワッフルベーカリーのFritz Jaspert KG社は、1913年にドイツのウェストファリアンハムで設立されました。近年のヨーロッパにおける、ワッフルコーン製造業を牽引する企業の一つです。

家族経営で約100名の従業員により会社を営んでおり、200種類にも及ぶ食品製品を生産しています。製品の全てが国際食品規格(IFS)によって認定されており、現在ではヨーロッパ全域、米国、カナダ、オーストラリア、ニュージーランドなどにも輸出されています。 

ツイストウエハース、プレスクロワッサン、ワッフルカップ、グルテンフリーのオーガニックワッフル、その他の食品製品などは、34工程に分かれた自動/従来の方法を織り交ぜて生産されています。1時間当たりに生産できる能力は、ワッフル240,000個分にもなります。

問題点

ワッフルのデザインやデコレーションは、ベーキング金型の形状によって作られます。そのため食品製品の品質や安全性を保つには、金型の定期的なクリーニングは必須になります。従来は、ディスクグラインダーやブラシを使用してクリーニングを行っていましたが、洗浄費用が高くなってしまいました。

「生産工場と食品製品にもよりますが、金型は少なくとも週に2回の洗浄が必要でした。定期的な洗浄をするため、一度製造を止めて機械が冷めるまで待ち、その後分解してから洗浄していました。生産が止まり、洗浄に時間を要するだけでなく、従業員の手間も多くかかります。また、時間の経過とともに金型のシャープさが無くなってしまうため、金型のメンテナンス(もしくは買い替え)の費用もかかっていました。
-運用・保守マネージャー
Kevin Zalewski氏

上記に加え、クリーニング実施直後に生産された製品は、コンタミを防ぐため、大量に破棄していました。そんな現状からFrija氏は、効率的にクリーニングが行え、無駄なく従業員が安全に働ける環境を作れないかと考えていました。


ソリューション・解決策

まず初めに、ドライアイス洗浄でワッフル金型洗浄のテストを行いました。金型を分解せずに洗浄することが出来、さらに細かい溝まで一瞬で洗浄できたため、大幅な時間短縮が見込めました。また、タイヤがついている駆動性の高い機械のため、対象機械の間を手軽に移動することが可能でした。

ドライアイス洗浄は、環境に配慮した洗浄技術です。圧縮エアでメディアを対象表面にブラストをする、という面ではサンドブラスト、ソーダブラストと似ていますが、大きな違いは固形二酸化炭素(ドライアイス)をペレットまたはマイクロ粒子をメディアとする点です。超音速でドライアイスを対象物にブラストし、昇華による爆発力で母材から付着物を取り除きます。非研磨性、非伝導性、非可燃性、非毒性の洗浄技術のため、漏電の心配や対象物のダメージがないだけでなく、作業者も安心して使用いただけます。また、ドライアイスは昇華するという特性から二次廃棄物を排出しないので、洗浄後処理の必要もありません。

ドライアイス洗浄の仕組みとは?

 

 

「以前は、約30分~1時間かけて各機械を洗浄していましたが、現在はCold Jetのドライアイス洗浄機を導入し、洗浄時間が約半分になりました。
-Kevin Zalewski氏

 

結果

「今までは金型の大部分を週2回洗浄していましたが、いまは週1回の洗浄で済むため、大きなダウンタイム削減となりました。ブラシ洗浄よりも細かいところまで洗浄が出来るため、洗浄効率だけでなく、製品品質にも大きく影響が出ています。」

ダウンタイム削減の要因として、上記以外にも金型が高温の状態で洗浄が行えるという点があります。金型を冷まさず高温で洗浄でき、また分解・組み立ての手間もなくなります。さらに、二次廃棄物を発生させることがないため、いままでクリーニング後に破棄していた大量の食品製品も、大幅に削減されました。

 

「ドライアイス洗浄は金型にダメージを与えないため、摩耗や傷などの心配がありません。そのため、無制限で繰り返し使用することが可能になります。洗浄時間が半分になったということは、うちの生産量を考えると、1年以内での投資回収が見込めます。」

食品&飲料業界の洗浄について

 
 
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Food and Beverage, 金型, 食品, ワッフル

医療・衛生製品の金型は、どのように洗浄するべきか?

Posted by Cold Jet Japan on 2020/08/18 3:54:46

 

世界的に事業を展開するGeberit グループは、医療・衛生製品のリーダー企業です。 Geberit社は、ヨーロッパにおいて大幅なシェアを占めており、衛生技術の分野とバスルームセラミックの分野の両方で、独自の付加価値を提供しています。 世界中に生産工場が29拠点あり、そのうち6つは海外にあります。


環境問題への責任、資源の効率化、労働安全、革新的な思考
が継続的な生産を行う重要なポイントとなります。
このため、Geberit社は継続的に生産技術の開発を行い、環境への影響を積極的に削減しています。

グローバル基準の取り組みにより、難しいとされる上記の改善開発・目標を、一貫して
継続的に行っています。また、すべての生産拠点とすべてのロジスティクスは、ISO 9001とISO 14001に準拠しています。

問題点

スイスにある生産工場では、衛生用途向けのプラスチック成型部品が製造されています。 スチール製の非常に複雑なツールは、射出成形金型のプラスチック形状ジェネレーターとして使用されます。 自動化された製造工程の中では、オフガスの汚れ、樹脂の蓄積や漏れ、グリースの劣化などにより、金型やツールは常に汚れてしまいます。



「金型やツールに付着する汚れは、専任担当者により定期的に洗浄する必要があります。清潔な状態を保つことで高い品質を保証し、製造金型・ツールの寿命を延ばすことにつながります。

Geberit Produktions AG社プラスチック製造技術のSilvio Gächter氏

ショット毎の洗浄では、Tool Service & Storage というチームを組み、生産工場にて毎日対応しています。最先端の検査装置を使用し、射出成型金型だけではなく固定された製造エリアでも対応にあたります。非常に繊細なツールや機械部品は、専任担当者による特別な洗浄・サービス・メンテナンスが行われます。

解決策・ソリューション



同社は、以前から洗浄工程を変更することで製造効率や環境基準を向上できると感じており、ドライアイス洗浄によって実現することができました。

Cold JetのMicro Clean(マイクロクリーン)という機械でテストを行いました。本機は、ブロックのドライアイスを約0.3mmのマイクロ粒子まで削り出し、音速まで加速させて対象物に吹き付けます。運動エネルギーと熱効果の組み合わせにより、付着物と対象物の結合を断ち洗浄します。ドライアイスは昇華してしまうため、水などの二次廃棄物を発生させず、また対象物にダメージを与えることもありません。

射出成型機の洗浄をMicro Cleanで行ったところ、従来の洗浄方法と比べて半分ほどの時間で洗浄することができました。これにより、製造のダウンタイム (KPI、OEE値)だけでなく、人件費も大幅に削減されたことになります。また、保守やメンテナンスに従業員リソースを回すことが可能になります。

Geberit社は
、社員の安全と健康を最優先事項と考えています。関連するすべての労働保護法、安全基準法などは厳格に遵守されています。また雇用の確保にも取り組んでいます。

「私たちは経済、地球環境、社会的目標のバランスを保てるよう取り組みます。環境破壊を行う利益追求や経済活動は一切行わず、Geberit Produktions AGの環境プログラムをサポートします。」 
Gächter氏

薬剤・溶剤洗浄の多くは、目・手・呼吸器系に刺激を与え、健康に害を及ぼす可能性があります。ドライアイス洗浄は溶剤の使用を最小限に抑え、人体に影響がなく地球環境にも優しい洗浄方法になります。

 

Before

After

 

結果

「導入前に数社のドライアイス洗浄機をデモ比較しました。その中で、Cold Jetのみが弊社が求める洗浄条件やソリューション内容で十分なものと評価されたのです。製品性能だけではなく、デモンストレーションにおける的確な提案や、適切なソリューション提供に対し、スイス工場の製造部はとても感銘を受けたと聞きました。製品の取り扱い方、工場のどこで使用できるのか、それによって削減できる時間やコストなど、どれも明確なものでした。このコスト計算の結果、2台を同時導入することが最も効率的だったので購入を決めました。」
Gächter氏

Geberit社はサステナビリティの面で最も先進的な企業として世界的に認められています。経済、環境、社会面における影響を今後も考慮していき、高い基準を満たす努力をしております。Cold Jetのドライアイス洗浄を導入したのもその理由の一つです。 

Cold Jetの洗浄機は、製造工程のインターバルクリーニング、ワークベンチ、検査装置の洗浄に毎日使用されています。コンパクトで駆動性が高く、ペレット・ブロックのドライアイスを使用できるため、幅広い用途に使用することが出来ます。

Geberit社は大幅なコスト削減をもたらし、洗浄時間を約半分にしました。これにより人件費を下げ、機械のダウンタイム減少につながり、減価償却はすぐに得られました。

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